Faire un moule en silicone à partir d'une impression 3D

Étain ou platine ?

Les silicones de moulage coulables existent en deux chimies. Le silicone étain (condensation) se dose à environ 100 parts de base pour 3 à 10 parts de catalyseur en poids, polymérise en 24 heures environ et reste le moins cher. Le silicone platine (addition) se dose 1:1, polymérise en 30 minutes à 6 heures selon la référence, ne rétracte quasiment pas et garde ses propriétés pendant des décennies. C'est aussi celui qui peut refuser de polymériser.

Pour un premier kit, un silicone étain de Shore A 15 à 25 est le choix pragmatique : il tolère les maîtres imprimés, les surfaces scellées et les petites erreurs. Les kits de moules les plus vendus dans cette niche sont coulés exactement avec ça. Passez au platine quand vous coulez le même contenant des dizaines de fois et voulez un moule dimensionnellement stable pendant des années.

L'inhibition de cure : la seule panne irréparable

Un silicone platine qui reste poisseux contre le maître est perdu : il ne polymérisera jamais, et il faudra nettoyer le maître jusqu'au plastique nu. Les coupables habituels sont le soufre (pâte à modeler, gants en latex), les résidus de silicone étain et certaines surfaces imprimées en 3D. Les résines SLA inhibent le plus souvent ; le PLA et le PETG sont rapportés dans les deux sens, généralement sans problème mais sans garantie.

Les remèdes sont simples. Lavez les maîtres en résine à l'isopropanol, post-polymérisez-les sous UV au moins 30 minutes et laissez-les reposer 24 heures. Scellez tout maître imprimé à la peinture en bombe, au vernis acrylique ou à la gomme-laque et laissez sécher complètement. Portez des gants en vinyle. Et faites toujours un test de contact : versez une cuillère de silicone mélangé sur une chute imprimée dans le même matériau et attendez le temps de cure complet avant la vraie coulée.

Préparer le maître imprimé

Le silicone copie tout, y compris les lignes de couche. Imprimez le maître debout, cavité vers le haut, en couches de 0,12 mm avec trois périmètres, puis poncez du grain 240 au 600. Là où un relief ou une arête doit rester net, poncez légèrement autour plutôt que dessus. Un apprêt et une seconde passe de ponçage donnent une finition proche de l'injection ; un enduit époxy type XTC-3D fait pareil plus vite mais exige ensuite un démoulant, car les élastomères adhèrent à l'époxy durci.

Appliquez une fine couche de démoulant non silicone sur le maître, l'intérieur du coffrage et le noyau. À la première coulée, c'est ce qui évite de casser le cadre en l'ouvrant. De la vaseline étalée très fin et lustrée dépanne quand vous n'avez pas d'aérosol.

Quelle quantité de silicone mélanger

Le volume, c'est le volume intérieur du coffrage moins le maître, plus le volume de la cavité moins le noyau pour la gaine intérieure. Ajoutez 5 à 10 % pour ce qui reste dans le gobelet et sur la spatule, puis multipliez par la densité de la fiche technique (1,10 à 1,18) pour obtenir la masse à peser.

Les kits Mouldery font ce calcul à partir de la géométrie réelle et l'inscrivent dans le README. Pour un pot à bougie de 80 mm, cela donne environ 430 ml calculés, 470 ml à acheter, soit 520 g à une densité de 1,10. Les valeurs par défaut gardent 9 mm de silicone autour du maître et 9 mm au-dessus de son bord : assez pour un moule utilisé dans son cadre, pas au point de payer du caoutchouc inutile.

• 6 mm est la paroi minimale pour un moule qui travaille dans un cadre rigide.
• 8–12 mm est la plage courante, et ce que génèrent les kits.
• Au-delà de 20 mm, vous achetez du poids, pas de la solidité.

Mélanger, dégazer, couler

1. Travaillez entre 20 et 25 °C, jamais sous 18 °C. Une pièce chaude accélère la cure ; un garage froid peut la doubler.
2. Pesez les deux composants sur une balance. Mélangez 3 à 5 minutes en raclant les parois et le fond du gobelet, sans fouetter d'air.
3. Dégazez si vous le pouvez : 25–30 mbar (−80 à −100 kPa) pendant 3 à 5 minutes, laissez la mousse monter et retomber. Sans cloche, coulez depuis 30–40 cm en un filet fin comme un crayon.
4. Versez dans un coin, au point le plus bas, et laissez le silicone trouver son niveau. Il monte autour du maître, recouvre son bord et remplit la cavité autour du noyau.
5. Arrêtez-vous à la ligne de coulée gravée. Le dessus du noyau dépasse de 4 mm : rien ne doit couler dedans.
6. Laissez tranquille pendant le temps de cure de la fiche technique : 6 à 24 heures pour l'étain, moins pour les platines rapides. Démouler trop tôt est la deuxième façon la plus courante de déchirer un moule.

Démouler sans déchirer

Lavez le moule au savon, séchez-le et rangez-le assemblé dans son cadre, à plat. Le Shore A 15–25 convient aux reliefs et aux angles serrés quand le cadre sert de contre-moule à la coulée ; un moule autoportant demande plutôt 25–30 A. Le béton est abrasif : attendez-vous à voir les détails fins s'adoucir après quelques dizaines de coulées, et comptez qu'une fine couche de démoulant à chaque coulée double à peu près cette durée.

1. Dévissez la vis de 4 mm, soulevez le pont, tirez le noyau hors de la gaine intérieure avec une légère rotation.
2. Retirez les pinces, ouvrez l'angle fendu et faites glisser le cadre hors du bloc.
3. Retournez le bloc, dévissez la M5 et retirez la plaque de base.
4. Poussez le maître hors du bloc par l'ouverture du pied. Le silicone s'étire pour laisser passer le bord plus large ; quelques gouttes d'eau savonneuse aident.
5. Ébavurez la fine bavure laissée par la fente avec une lame bien affûtée.